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 Mit dem UNIWEMA®-Verfahren wird aus einem Metallband ein geschweißter glatter oder gewellter Kabelmantel hergestellt.
Ein Metallband wird in einem Arbeitsgang besäumt und um eine Kabelseele herum geformt und an seinen aneinanderliegenden Kanten stumpf verschweißt. Der hinter der Schweißstation angeordnete Abzug zieht das ummantelte Kabel durch die Maschine und transportiert es ggf. durch den Weller.
Das perfekte Zusammenspiel von Formwerkzeug, Schweißeinrichtung und Abzug ist Voraussetzung für eine gleichmäßig gute Schweißnaht und damit für eine hohe Produktqualität.
Der geometrische Aufbau, das Material und die Anzahl der Formstufen sind abhängig von den Eigenschaften des Bandmaterials, seiner Wanddicken und dem Durchmesser des geschweißten Kabelmantels. Hierfür ist eine Vielzahl von Formwerkzeugen für fast alle gängigen Anwendungen erhältlich. Für neue Produkte können speziell abgestimmte Werkzeugsets entwickelt und angeboten werden. Wichtigte Voraussetzung für eine gute Schweißnaht ist das exakte Positionieren der Bandkanten am Schweißpunkt. Sie müssen mit einem minimalen Spalt genau aneinander liegen.
In der Standardausführung der UNIWEMA® ist der Schweißbrenner mit einer Elektrode ausgerüstet. Falls der mit einer Elektrode mögliche maximale Schweißstrom für größere Wanddicken und höhere Geschwindigkeiten nicht ausreicht, kann die UNIWEMA® auch mit einem Schweißbrenner mit drei Elektroden (Polyarc-Schweißbrenner) ausgerüstet werden.
Je nach Art der UNIWEMA®-Anwendung und des zu schweißenden Materials können anstelle des WIG-Verfahrens auch verschiedene Laser-Schweißverfahren eingesetzt werden. Insbesondere für dünnere Wanddicken und kleinere Rohrdurchmesser eignet sich das Laser-Schweißverfahren. Vorteile des Lasers sind insbesondere die deutliche Verringerung der Wärmeeinflusszone und die Unempfindlichkeit gegenüber Schmutzresten auf den Bändern.
Abhängig vom zu verschweißenden Material (Art und Wandstärke) kommt entweder der CO2-Laser mit HF-Ansteuerung Nd:YAG-Laser (Yttrium-Aluminium-Granat, dotiert mit Neodymium) oder Diodenlaser zum Einsatz
Im Weller formt die im Wellerkopf gelagerte, frei rotierende Wellerscheibe, die in radialer Richtung und im Anstellwinkel verstellbar ist, die Wellungen in einstellbarer Steigung und Tiefe in das Rohr. Eine Kabelseele im Rohr wird durch die Wellungen dicht umschlossen. Durch Wahl der Wellerscheibe lassen sich entweder Schrauben- oder Ringwellungen herstellen.
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